GCr15軸承鋼管-軸承鋼的新技術與發展方向

GCr15軸承鋼管-軸承鋼的新技術與發展方向

    軸承鋼管材-軸承鋼主要用於（yú）製造滾動軸承的滾動體和（hé）套圈。
　　由於軸承應（yīng）具備長壽命、高精度、低發熱量、高速性（xìng）、高剛性、低噪音、高耐磨性等特性，因此要求軸承鋼應具備：高硬度、均勻硬度、高彈性（xìng）極（jí）限（xiàn）、高接觸疲勞強度、必須的韌性（xìng）、一定的淬（cuì）透性、在大氣的潤滑劑中的耐腐蝕性能（néng）。為了達（dá）到上述性能要求，對軸承（chéng）鋼的化學成分均勻性、非金屬夾雜物含量和類型、碳化物粒度和分布、脫碳等要求嚴格。
　　軸（zhóu）承鋼總體上向高質量、高性能和多品種方向發展。軸承（chéng）用鋼按特（tè）性及應用環境劃分為：高碳鉻軸承鋼、滲碳（tàn）軸（zhóu）承鋼、高溫軸承鋼、不鏽軸承鋼及專用的特種軸承材料。
　　為適應高溫、高速、高負荷、耐蝕、抗輻射的要求，需要研製一（yī）係列具有特殊性能的新型軸承鋼。為（wéi）了降（jiàng）低軸承鋼的氧含量，發展了真空冶煉、電渣重熔、電子束重熔等軸承鋼的冶煉（liàn）技術。而大（dà）批（pī）量軸承鋼的冶煉由電弧爐熔煉，發展（zhǎn）成各種類型（xíng）初煉爐加爐（lú）外精煉。生產銷售各種規格軸承鋼（gāng）管。
　　目（mù）前，采用容量大於60噸初煉爐＋LF／VD或RH＋連（lián）鑄（zhù）＋連軋工藝生產軸承鋼，以達（dá）到高質量、高效率、低能耗之目的。在熱處理工藝方麵，由車底式（shì）爐、罩式（shì）爐發展成連續可控氣氛退火爐（lú）熱處理。目前，連續熱處理爐型最長為150m，加工生產軸（zhóu）承鋼的球化（huà）組織穩（wěn）定和均勻，脫碳層小，消耗能量低。
　　20世紀70年代以來，隨著經（jīng）濟（jì）發展和（hé）工業技術進步，軸承的應用範圍擴大；而國際（jì）貿易的發展，又（yòu）推動（dòng）了（le）軸承鋼標準國際化（huà）和新技術、新工藝及新裝備（bèi）的（de）開發和應用，效率高、質量高（gāo）、成（chéng）本低的配套技術和工藝裝備應運而生。日本和（hé）德國等均建成了（le）高潔淨度、高質（zhì）量的軸承鋼生產線，使鋼的產量迅速增加（jiā），鋼的質量和疲勞壽（shòu）命大幅度提高。日（rì）本和瑞典生產的軸承（chéng）鋼的氧含量降到10ppm以下。80年代末期，日本山（shān）陽特鋼公司的先進水平為5.4ppm，達（dá）到了真（zhēn）空重熔軸承鋼的水（shuǐ）平。
　　軸承的接觸疲勞壽命對鋼組織的均勻性非常敏感。提高潔（jié）淨度(減少（shǎo）鋼中的雜質元素和夾雜（zá）物含（hán）量)，促使鋼中的非金屬夾雜物和碳化物細小均勻分布，可以提高軸承鋼的接（jiē）觸疲勞壽命。軸承鋼使用狀態下的組織應是回火馬氏體基體上均勻分布著細小的碳化物顆粒，這樣的組織可（kě）以（yǐ）賦予軸（zhóu）承鋼所需（xū）要的（de）性能。高碳軸承鋼中的主要合金元素有碳（tàn）、鉻、矽、錳、釩等。
　　如何（hé）獲得球化（huà）組織是軸承鋼生產中的重要問題（tí），控（kòng）軋控冷是先進軸承（chéng）鋼的重要生產工藝（yì）。通（tōng）過控（kòng）軋或軋後快冷消除了網（wǎng）狀碳化（huà）物，獲得合適的預備組織，可以縮短軸（zhóu）承鋼球化退火時間，細（xì）化碳化物，提高疲勞壽命。
　　近年來，俄羅斯和日本采用低溫控軋(800℃~850℃以下)，軋後采用空（kōng）冷加短時間（jiān）退火，或完全取消球化退火工藝，就可得到合格（gé）的軸承鋼組織。軸承鋼的650℃溫加工也是新型技術。共析鋼或高碳鋼熱加工前若具有細晶粒組織或在加工（gōng）過程能形成細晶粒（lì），則在(0.4~0.6)熔化（huà）溫度範圍內，在一定應（yīng）變速率下，呈（chéng）現出超塑性。美國海軍研究院(NSP)對52100鋼進（jìn）行了650℃溫加工試驗（yàn）表明，在650℃下真應（yīng）變2.5不發生斷裂。因此，有可能以650℃溫加工來代替高溫加工並與球化退火工藝（yì）結合起來（lái），這對簡化設備和工序、節約能源、提高質量有重要意義（yì）。

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