傳統（tǒng）煤粉（fěn）製備企業（yè）是如何清掃（sǎo）粉塵的

煤粉（fěn）製備是將原煤在一定（dìng）的工藝（yì）條件（jiàn）下粉（fěn）磨製備（bèi）出符合技術指標（biāo）要求的煤粉的過程。粉塵溢出（chū）究（jiū）竟是出自何處（chù），小編就通過煤粉製備過程——烘幹，講一講困擾部分煤（méi）粉製備企業的粉塵難題。

　　煤（méi）粉製備過程屬於物理變化（huà），實質為（wéi）煤的粒徑和煤中水分的變（biàn）化。一般原煤（méi）的水分大於10%，而煤粉的水分一般要求<6%;對於（yú）原煤入磨粒徑而言，一般要求入磨粒徑小於25mm，否則需先經過破碎，遵循“多破少磨”的節能原則，鍋爐燃燒煤粉一般（bān）要求粒徑在20~50um之間。在煤粉（fěn）製備（bèi）生產過程中工藝控製都是圍繞著煤粉水分和煤粉粒度這兩個指標展開的。

　　烘幹、研磨及輸（shū）送構成了製粉過（guò）程的三大（dà）核心環節，根據烘幹形式的不同，製粉（fěn）工藝可分為一步（bù）法和兩步法;根據研磨方式（shì）不同，可分為球磨（mó）研磨和立式研（yán）磨;輸送過程可分為氣力輸送和機械輸送方式。

　　小編發現在煤粉（fěn）烘幹環節，由於帶（dài）式烘幹機將煤塊加熱至一定（dìng）的溫度，使其中水分蒸發，在被皮帶輸送至烘幹機外後，極速與車間溫度形（xíng）成反差，出現蒸（zhēng）騰現象，一是造成車間升起濃濃迷霧，二是隨著蒸騰現象，部分超（chāo）細煤粉，也隨之飄入空中，再於空中結露降至地麵、設備表麵。

　　但（dàn）在煤（méi）粉烘幹環節（jiē），車間產生粉塵逸散問題也不是家家都有的，烘幹分兩步法(先烘後磨)和一步法(邊烘邊磨)，兩步法一般采用帶式烘幹機或回轉窯爐對（duì）原煤進行烘幹，烘幹後的物料再進（jìn）入磨機進行研磨。帶式烘（hōng）幹機一般采用電（diàn）加（jiā）熱的方式，不僅（jǐn）耗能大，而且烘幹效率偏低，一般來說，烘（hōng）幹後（hòu）的水分不低於9%;回轉窯爐一般（bān）采用煤粉（fěn）作為燃料進行烘幹，但烘幹後的原（yuán）煤水分也不低於7%，難以達到工（gōng）業煤粉的要求，而（ér）且兩次烘幹增加了原煤輸送倒運的次數，增加了生產成本。

　　兩步法無法實現原煤低水分的原因在於，原煤內部空隙發達，對原煤進行直（zhí）接烘幹，原煤內部的遊離水和結合水無法得到蒸發。由於采（cǎi）用兩步法在烘幹原煤的過程中烘幹效率低、耗能大，且無法將原煤水分烘幹至5%以下，因此在煤粉製備過程已逐漸棄用。

　　采用一步法邊烘（hōng）邊磨的（de）形（xíng）式（shì）具有很（hěn）大優勢：原煤經過研磨（mó）形成煤粉的過程中（zhōng）原煤內部的遊離水還有部分結合水會形成水蒸氣而排出（chū），不僅耗能低，而（ér）且製備出的煤粉水分最低可達3%。此外，水分的降低還會增加物料的可磨（mó）性，提升磨機（jī）的磨礦效率，因此目前製粉廠普遍采用一步（bù）法的方式進行烘幹。

　　國（guó）內早期涉及煤粉製備大部分使用的（de）均是二（èr）步法，烘幹再研磨，再烘幹，不達標粒徑使之再經破碎研磨。企業（yè）想要整體更換整套係統，廢除二步（bù）法使用一步法，除了新建廠區，想要在原有（yǒu）基礎上改造，需要停工、拆除、規劃、訂購設備、安裝，這是一個（gè）投入巨（jù）大又影響生產進度的改革變新，對企業（yè）的創傷也是巨大的，那是（shì）否有更為優（yōu）質的方案，解（jiě）決傳統煤粉製備係統產塵困擾。

　　為此研發了集在線吸塵和地麵清掃於一體的中央吸塵係統，滿足生產現場（chǎng）在線除塵要（yào）求的同時，兼備設備表（biǎo）麵、地（dì）麵等粉塵清掃。為（wéi）許多二步法烘幹研磨煤粉製（zhì）備係（xì）統，提供（gòng）有效的粉塵解決（jué）方案。